Алгоритм внедрения ХАССП на предприятии
Начиная с 15.02.2015 предприятия, которые относятся к пищевой отрасли и сфере общественного питания, обязаны разработать и внедрить систему ХАССП, предполагающую контроль качества и безопасности пищевой продукции. Соблюдение ее принципов способствует снижению биологических, химических и физических рисков, которые возникают при работе компании. Это обеспечивает соблюдение нормативов пищевого технического регламента 021/2011 и повышение конкурентоспособности организации на рынке.
Цель принципов HACCP – не контролировать каждую совершаемую операцию по отдельности, а выстроить систему менеджмента качества, которая обеспечит своевременное выявление и пресечение производственных рисков. Также система позволяет минимизировать вероятность выпуска на рынок небезопасной продукции. Процесс построения СМК можно разделить на 7 последовательных этапов.
Шаг 1. Формирование рабочей группы
Внедрение ХАССП на предприятии начинается с формирования группы лиц, ответственных за этот процесс. Они назначаются приказом руководителя, группа может включать сотрудников компании и привлеченных экспертов. Специалисты должны обладать достаточными знаниями в сфере управления качеством, облуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, в области законодательного регулирования безопасности продуктов питания.
Согласно ГОСТ 51705.1-2011, в состав группы должен входить координатор, который формирует ее состав, распределяет обязанности между остальными сотрудниками, формулирует задачи. Еще один обязательный член группы – технический секретарь, который организует заседания.
Шаг 2. Анализ сырья и свойств готовых изделий
Рабочая группа анализирует возможные риски, связанные с использованием сырья и упаковки, описывает свойства и характеристики сырья.
Следующий этап – составление описаний продукции с указанием наименования, точной рецептуры, сроков годности и условий хранения, типа упаковки, рекомендаций по использованию и распространению. Дополнительно определяется, какие аллергены входят в состав готовых изделий.
Результаты проведенной аналитики оформляются в виде таблицы. В случае изменения технологии или рецептуры в документ вносятся коррективы.
Шаг 3. Составление схемы технологических процессов
Технологический процесс на предприятии отражается в виде блок-схемы. Это помогает проанализировать этапы изготовления товара и выявить возможные риски на разных стадиях выпуска продукта. Согласно ГОСТ 51705.1-2011, схема должна включать следующие сведения:
- контролируемые параметры технологического процесса;
- меры дезинфекции и дезинсекции;
- мойка используемого оборудования;
- петли возврата;
- возможные загрязнения изделий от сырья, инвентаря, персонала;
- система вентиляции и т.д.
Если организация производит широкий ассортимент товаров, отдельные блок-схемы оставляются для каждой группы однородных изделий.
Шаг 4. Анализ опасностей
На основании построенной блок-схемы рабочая группа должна идентифицировать химические, физические и микробиологические опасности на разных этапах производственной деятельности.
Риски могут исходить от применяемого оборудования и сырья, персонала, окружающей среды. По каждому выявленному фактору опасности выполняется анализ вероятности возникновения и значимости последствий.
Шаг 5. Выявление критических контрольных точек (ККТ)
Идентификация ККТ – один из базовых принципов ХАССП. Это процессы, над которыми требуется контроль в целях недопущения или минимизации рисков. Количество ККТ зависит от сложности применяемой технологии на предприятии. Они могут быть связаны со следующими операциями:
- приемка сырья;
- термическая обработка;
- исследование состава готовых изделий;
- проверка наличия загрязнений в продуктах и т.д.
Чтобы минимизировать риски, которые возникают в ККТ, предприятия разрабатывают систему предупреждающих действий (например, мойка оборудования, контроль параметров выпускаемых продуктов, применение консервантов и т.д.). Эти действия применяются для предотвращения повышения предельных значений, которые устанавливаются экспертным путем для каждой ККТ.
Шаг 6. Разработка корректирующих действий
Это действия, которые совершаются в случае достижения предельных значений для ККТ. Первое необходимое действие – устранение опасности (например, проведение дезинфекции). После проводится выявление причин возникшей ситуации, и разработка мер, которые помогут не допускать ее в дальнейшем.
Небезопасная продукция, выпущенная из-за превышения предела ККТ, подлежит утилизации тем способом, который применяется компанией. Принятые решения о необходимых превентивных мерах обязательно документируются.
Шаг 7. Разработка документации
Применение ХАССП подразумевает документирование всех важных аспектов. В пакет входят:
- приказы о назначении членов рабочей группы;
- блок-схемы технологических процессов;
- протокол выявления ККТ;
- описания используемого сырья и готовой продукции;
- журналы качества;
- политика и руководство в сфере качества;
- должностные инструкции персонала и т.д.
Выстроенная на предприятии СМК подлежит обязательному мониторингу, в ходе которого проверяется ее эффективность, при необходимости вырабатываются новые меры обеспечения безопасности продукции. Все записи в рамках системы ХАССП должны быть открытыми для ознакомления ответственным лицам и контролирующим инстанциям.
Комментарии отсутствуют
Чтобы комментировать, пожалуйста авторизуйтесь..